Wie viel kostet die Nigeria -Blockmaschine

 

 

Merkmale
Hohe Produktionseffizienz: Hohe Automatisierung, kontinuierliche Produktion, Verbesserung der Produktionsgeschwindigkeit von Blöcken und die Verkürzung des Produktionszyklus.
Gute Produktqualität: Die Größe, Form und Stärke von Blöcken können genau kontrolliert werden, um die Stabilität und Konsistenz der Produktqualität zu gewährleisten. Die produzierten Blöcke haben regelmäßig Aussehen und hohe dimensionale Genauigkeit.
Rohstoffe sparen: Durch angemessenes Design- und Formprozess können Rohstoffe effektiv eingesetzt werden, Abfall reduziert und die Produktionskosten reduziert werden.
Einfach zu bedienen: Mit fortschrittlichen Steuerungssystemen ausgestattet, können die Betreiber nach einfachem Training die Betriebsfähigkeiten beherrschen und die technischen Anforderungen für die Betreiber verringern.
Starke Anpassungsfähigkeit: Verschiedene Formen können entsprechend der unterschiedlichen Produktion ersetzt werden, um Blöcke mit verschiedenen Spezifikationen und Formen zu erstellen, um den verschiedenen Baubedürfnissen zu decken.

 

Produktparameter

Qt 5-15 Betonziegelherstellung Maschine
Hauptvibrationsform	Plattformvibration
Gesamtdimension	7310*2600*2890 mm
Zykluszeit	20 Sekunden
Motorleistung	33 kW
Palettengröße	1100*570 mm
Rohstoff	Brudelstein, Sandstrebe, Staub und Kohle -Flugasche -Asche -Asche -Kies, erweiterte Perlit und andere industrielle Abfälle
Angewandte Produkte	Betonblöcke, feste/hohle/zelluläre Mauerwerksprodukte, Pflastersteine ​​mit oder ohne Gesichtsmischung, Garten und Landschaftsbauprodukte Platten, Edgers, Kerbstones, Grasblöcke, Hangblöckesintergerichtsblöcke usw.

Ziegeltyp	Größe mm	Zyklus /Schimmel	Qty/Form	PCs/pro Stunde	Pro 8 Stunden
Farbziegel	200*100*60 mm	16-22s	18	2817-3600	22536-28800
S Ziegel	200*110*60 mm	16-22s	16	2500-3200	20000-25600
Pflastersteine	200*160*60 mm	16-22s	10	1565-2000	12520-16000
fester Ziegelstein	240*115*53 mm	15-20s	32	5760-7680	46080-61440
Hohlstein	400*200*200 mm	16-18s	5	1058-1200	8464-9600

 

So optimieren Sie den Produktionsprozess von Blockmaschinen, um die Blockfestigkeit zu verbessern

 

Um die Stärke der durch Blockmaschinen erzeugten Blöcke zu verbessern, können Optimierungsmaßnahmen in mehreren Aspekten durchgeführt werden, einschließlich Rohstoffauswahl und -verarbeitung, Mischung, Formen und Heilung. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung:

Rohstoffauswahl und -verarbeitung

 

Zementauswahl

Entscheiden Sie sich für Zement mit hoher Klasse. Hochwertiger Zement hat eine bessere Stärke und Geliereigenschaften und bietet eine stärkere Bindungskraft für Blöcke. Beispielsweise können bei der Herstellung hoher Festigkeitsblöcke Portlandzement oder normaler Portlandzement von 42,5 oder höher ausgewählt werden.

Stellen Sie die Qualitätsstabilität von Zement sicher. Kauf von gut - renommierten Herstellern und achten Sie auf die Speicherbedingungen von Zement, um zu verhindern, dass sie feucht und Cabking werden.

Aggregierte Auswahl und Verarbeitung

Steuern Sie den Schlammgehalt von Aggregaten. Übermäßiger Schlammgehalt verringert die Bindungskraft zwischen Zement und Aggregaten. Bei Sand sollte der Schlammgehalt innerhalb von 3%kontrolliert werden, und für Kies sollte er innerhalb von 1%liegen. Der Schlammgehalt von Aggregaten kann durch Methoden wie Waschen reduziert werden.

Optimieren Sie die Abstufung von Aggregaten, um eine angemessene Partikelgrößenverteilung zu gewährleisten. Eine Kombination aus großen, mittleren und kleinen Partikeln kann die Kompaktheit von Blöcken verbessern. Beispielsweise kann die Verwendung kontinuierlich abgestufter Aggregate die Porosität verringern und die Festigkeit von Blöcken verbessern.

Verwendung von Zusatzstoffen

Fügen Sie bei Bedarf geeignete Zusatzstoffe hinzu, wie z. B. Wasserreduzierungen und frühe Stärke. Wasser - Reduktionsmittel können den Wasserverbrauch verringern, ohne die Verarbeitbarkeit von Beton zu ändern, wodurch die Kompaktheit und Stärke von Beton verbessert wird. Frühe Stärke können die Hydratationsreaktion von Zement beschleunigen und die frühe Festigkeit von Blöcken verbessern.

Mischprozess

 

Mischzeitregelung

Stellen Sie eine ausreichende Mischzeit sicher, um die Rohstoffe vollständig zu mischen. Im Allgemeinen sollte die Mischzeit eines obligatorischen Mischers nicht weniger als 2 Minuten betragen. Für einige Blöcke mit besonderen Anforderungen kann die Mischzeit angemessen verlängert werden.

Verwenden Sie fortschrittliche Mischgeräte, um die Mischungseffizienz und -qualität zu verbessern. Zum Beispiel hat der obligatorische Wellenmischer mit zwei Mischungseffekten und hoher Effizienz, sodass die Rohstoffe in kurzer Zeit gleichmäßig gemischt werden können.

Optimierung der Mischungssequenz

Anmelden die Fütterungssequenz von Rohstoffen angemessen. Fügen Sie normalerweise Aggregate und Zement zuerst zum trockenen Mischen hinzu, damit der Zement die Oberfläche der Aggregate gleichmäßig beschichten kann. Fügen Sie dann Wasser und Zusatzstoffe für nasses Mischen hinzu. Dies kann den Dispersions- und Hydratationseffekt von Zement verbessern und die Stärke von Blöcken verbessern.

Bildungsprozess

 

Einstellung der Vibrationsparameter

Basierend auf den Spezifikationen von Blöcken und den Eigenschaften von Rohstoffen passen Sie die Schwingungsfrequenz, die Amplitude und die Schwingungszeit vernünftigerweise an. Eine höhere Schwingungsfrequenz und eine angemessene Amplitude kann die Materialien besser verdichten. Im Allgemeinen kann die Schwingungsfrequenz zwischen {{0}} -Times pro Minute und der Amplitude zwischen 0. 5 - 2 mm gesteuert werden.

Stellen Sie eine ausreichende Schwingungszeit sicher, damit die Materialien die Form vollständig füllen und innere Luft und Hohlräume beseitigen können. Die Schwingungszeit liegt im Allgemeinen zwischen 10 - 30 Sekunden und die spezifische Zeit kann durch Experimente bestimmt werden.

Steuerung der Bildung des Drucks

Erhöhen Sie den Bildungsdruck angemessen, um die Blöcke kompakter zu gestalten und ihre Stärke zu verbessern. Der Druck sollte jedoch nicht zu hoch sein, um Blockknacken zu vermeiden. Der Bildungsdruck sollte gemäß den Typ- und Entwurfsanforderungen von Blöcken eingestellt werden, im Allgemeinen zwischen 10 - 20 MPA.

Schimmeldesign und Wartung

Entwerfen Sie eine angemessene Schimmelpilzstruktur, um die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenbeschaffung der Form zu gewährleisten. Die dimensionale Abweichung der Form sollte innerhalb des zulässigen Bereichs liegen, und die Oberfläche sollte flach und glatt sein, um die Erscheinungsqualität und die dimensionale Genauigkeit von Blöcken zu gewährleisten.

Behalten und bedienen Sie die Form regelmäßig. Reinigen Sie die Rückstände rechtzeitig in der Form, um zu verhindern, dass die Form rostet und beschädigt wird, was die Form der Form der Blöcke beeinflussen kann.

Aushärtungsprozess

 

Kontrolle der Heilungstemperatur

Steuern Sie die Aushärttemperatur innerhalb eines geeigneten Bereichs gemäß den Hydratationseigenschaften von Zement. Im Allgemeinen sollte die Temperatur bei normaler Temperaturhärtung zwischen 10 - 30 Grad gehalten werden. A auch - niedrige Temperatur verlangsamt die Hydratationsreaktionsgeschwindigkeit des Zements, während auch eine hohe Temperatur zu einer schnellen Wasserverdunstung und der Oberflächenrisse von Blöcken führen kann.

Für Blöcke, die die Festigkeit schnell erhöhen müssen, kann die Dampfhärtung eingesetzt werden. Die Temperatur der Dampfhärtung kann zwischen dem Grad {60 - 80 gesteuert werden, und die Aushärtungszeit wird gemäß den Festigkeitsanforderungen von Blöcken bestimmt.

Kontrolle der Härtung der Luftfeuchtigkeit

Behalten Sie die Luftfeuchtigkeit der Aushärtungsumgebung, um eine ausreichende Hydratation von Zement zu gewährleisten. Methoden wie Abdeckung mit Feuchtigkeit - Haltermaterial und Sprühen von Wasser können verwendet werden, um die Blockoberfläche feucht zu halten. In der anfänglichen Aushärtung sollte die Luftfeuchtigkeit über 90%gehalten werden und kann im Laufe der Zeit angemessen reduziert werden.

Erweiterung der Heilungszeit

Garantieren Sie eine ausreichende Aushärtungszeit, damit die Hydratationsreaktion des Zements vollständig abgeschlossen sein kann. Im Allgemeinen sollte die Aushärtungszeit gewöhnlicher Betonblöcke mindestens 7 Tage betragen, und für hohe Festigkeitsblöcke kann sie auf 14 Tage oder länger verlängert werden.

 

 

 

 

 

 

 

 

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