Vollautomatische Betonblockmaschine in Afghanistan

Die vollautomatische Betonblockmaschine ist ein spezielles Gerät, das hydraulische Formtechnologie, ein automatisiertes Steuerungssystem und eine kontinuierliche Produktionslinie integriert. Es ermöglicht den unbemannten Betrieb des gesamten Betonprozesses, vom Mischen und Verteilern von Beton über Druck und Bildung, Demolding und Stapeln. Es wird hauptsächlich für die großflächige Produktion von Hohlblöcken, Standardziegeln, durchlässigen Ziegeln, Bordsteinsteinen und anderen Betonprodukten verwendet. Es handelt sich um ein Kernausrüstung bei der Herstellung von Gebäudewandmaterialien und kommunalen Baumaterialien sowie ein wichtiges Gerät für die Förderung der automatisierten und grünen Transformation der Baumaterialindustrie. Im Vergleich zu semiautomatischen Blockmaschinen (für die manuelle materielle Platzierung, Demoldung und Stapel erfordern) bieten vollautomatische Maschinen Vorteile in vier Schlüsselbereichen: Produktionseffizienz, Produktqualität, Arbeitskosten und Umweltfreundlichkeit. Diese Vorteile sind wie folgt:

Extrem hohe Produktionseffizienz, geeignet für die groß angelegte Massenproduktion

Kurzformzyklus: Ein einzelner Formzyklus dauert nur 10-30 Sekunden (abhängig von den Produktspezifikationen) und ermöglicht eine tägliche (24-Stunden-) Leistung von 10.000-80.000 Standardsteinen oder 3.000-20.000 Hohlblöcke, zwei bis dreimal so hoch wie die von halbautomatischen Maschinen

Kontinuierliche Produktion: Alle Systeme sind miteinander verbunden und erfordern nur eine regelmäßige Wiederauffüllung von Rohstoffen und Schimmelpilzwechsel, die eine 24-Stunden-Nonstop-Produktion ermöglichen und die Bedürfnisse großer Baustoffhersteller erfüllen. Stabile Produktqualität und hohe Passrate.
Genau kontrollierbare Parameter: Das SPS -System steuert das Inhaltsstoffverhältnis, den Hydraulikdruck und die Haltezeit (mit einem Fehler von weniger als oder gleich ± 0,5 Sekunden) und beseitigt Probleme wie unebene Materialverteilung und unzureichender Druck, der durch den manuellen Betrieb verursacht wird.
Hervorragende Produktleistung: Hochdruckhydraulische Formung erreicht eine Produktdichte von 1,8 bis 2,2 g/cm³ und eine Druckfestigkeit von 10 bis 30 MPa (erfüllt die Anforderungen an tragende Wände). Das Produkt ist frei von Chipping oder Rissen, mit einem dimensionalen Fehler von weniger als oder gleich ± 1 mm und einer Passrate von mehr als 98%.
Die Arbeitskosten und das menschliche Fehler erheblich reduzieren.
Niedrige Arbeitsanforderungen: Die gesamte Produktionslinie erfordert nur 2-3 Personen, um Rohstoffauffüllungen und Ausrüstungsinspektionen zu bewältigen. Manuelle Materialverteilung, Demolding und Palettierung werden beseitigt (halbautomatische Modelle erfordern 5-8 Personen), wodurch jährlich 300.000-500.000 Yuan bei den Arbeitskosten eingespart werden.
Keine menschlichen Interventionsfehler: verhindert Produktdichteschwankungen, die durch ungleichmäßige Materialverteilung oder Blindfehler verursacht werden, die durch die manuelle Handhabung verursacht werden (die Bruchrate wird von 5%bis 10%mit semiautomatischen Maschinen auf weniger als 1%reduziert). Starke Umweltleistung und Einhaltung der politischen Anforderungen.
Niedrige Verschmutzung: Das versiegelte Batching- und Verteilungssystem steuert die Staubemissionen (Staubkonzentration weniger als 10 mg/m³, weit unter dem nationalen Standard von 30 mg/m³). Der hydraulische Übertragungsgeräuschpegel beträgt weniger als oder gleich 70 Dezibel, 20-30 Dezibel ruhiger als herkömmliche mechanische Pressen.
Auslastung für grüne Ressourcen: Die Maschine kann große Mengen an Flugasche, Kohle-Gang und recycelten Aggregaten aus Bauabfällen (30%-60%) einbeziehen, wodurch die Nutzung von Ressourcen aus industriellen festen Abfällen und Bauabfällen ermöglicht wird. Dies entspricht den nationalen Richtlinien "Dual Carbon" und umweltfreundlicher Baustrecke und ist in einigen Regionen für politische Subventionen berechtigt.
Einfacher Betrieb und Wartungskosten.
Einfach zu verwenden: Der Touchscreen verfügt über einen visuellen Betrieb und die voreingestellten Produktionsparameter für verschiedene Produkte (z. B. Standardsteine ​​und durchlässige Ziegel). Neue Benutzer können die Maschine nach 1-2 Tagen Training unabhängig betreiben.
Niedrige Ausfallrate: Kernkomponenten (Hydraulikpumpen, Hydraulikzylinder und SPS-Module) sind meist bekannte Marken mit einer Lebensdauer von 5 bis 8 Jahren. Die Maschine ist mit selbstdiagnostischen Funktionen ausgestattet (z. B. automatische Alarme für abnormale Druck und unzureichende Rohstoffe), wodurch die schnelle Fehlerbehebung und Reparatur erleichtert wird.

12-15A Vollautomatische Ziegelherstellung Maschine

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