Mischbetonausrüstung

 

90Mischstationsausrüstung

Grundlegende Informationen.

Verpackung und Lieferung

Paketgröße	1150,00 cm * 210,00 cm * 210,00 cm
Bruttogewicht des Pakets	13.000.000 kg

 

Produktbeschreibung

                                                                                                    Produktbeschreibung

25, 35,50, 60, 75, 90, 120,180 Kubikmeter/Stunde Betonmischanlage, stationäres Modell, das individuell angepasst werden kann

Detaillierte Fotos

Feste Betonmischer haben folgende Vorteile und Merkmale:

Leistungsmerkmale

Hoch-effizientes Mischen: Der Mischwirt verwendet normalerweise den Zwangsmischer vom Typ JS1500, der eine gute Mischqualität und einen hohen Wirkungsgrad aufweist und die kontinuierlichen Produktionsanforderungen von technischem Beton mit unterschiedlichen Setzmaßen und Festigkeitsgraden wie Fließfähigkeit, halbtrockener und trockener Härte erfüllen kann.

Präzise Dosierung:

Alle Materialien werden unabhängig voneinander elektronisch dosiert, sodass sowohl Grob- als auch Feindosierung möglich ist, um genaue Betonmischungsverhältnisse sicherzustellen und so die Betonqualität zu verbessern. Modularer Aufbau:

Der modulare Aufbau erleichtert die Montage und Demontage, erleichtert den Transport und Standortwechsel und reduziert Installationszeit und -kosten.

Umweltfreundlich und energiesparend-:

Das Hauptgebäude und die Pulversilos sind mit hocheffizienten Staubentfernungssystemen ausgestattet. Die Hauptstruktur und der Kontrollraum bestehen aus Steinwolle-Verbundplatten zur Schalldämmung und Lärmreduzierung. Der Materialplatz kann auch als vollständig geschlossener Raum gestaltet werden, und ein Betonrecyclingsystem ist optional, wodurch die Umweltbelastung wirksam reduziert wird.

Einfach zu bedienen:

Ausgestattet mit einer benutzerfreundlichen Oberfläche und einem intelligenten Steuerungssystem ist eine automatische, halbautomatische und manuelle Produktion möglich. Die Bedienung ist einfach und leicht zu beherrschen.

 

 

 

 

 

FAQ

Tägliche Wartungs- und Instandhaltungsmethoden für Betonmischanlagen

 

I. Wartung und Pflege der Mischeinheit:

1. Tägliche Inspektion vor der Schicht: Überprüfen Sie vor dem Starten der Maschine, ob sich noch Betonreste oder Schmutz in der Mischtrommel befinden, reinigen Sie das anhaftende Material an der Trommelwand und den Schaufeln und stellen Sie sicher, dass der Mischraum frei ist. Überprüfen Sie den festen Sitz der Mischflügel und -auskleidungen. Wenn festgestellt wird, dass Schrauben locker sind, ziehen Sie sie rechtzeitig fest. Wenn die Klingen oder Liner abgenutzt sind (z. B. durch Verdünnung oder Kantenschäden), ersetzen Sie sie rechtzeitig, um die Gleichmäßigkeit des Mischens nicht zu beeinträchtigen.

2. Wartung des Schmiersystems: Überprüfen Sie täglich den Ölstand und die Qualität des Schmieröltanks, um sicherzustellen, dass das Schmieröl ausreichend und frei von Beschädigungen und Verunreinigungen ist. Geben Sie gemäß dem Gerätehandbuch regelmäßig die angegebene Art von Schmieröl in die Lager, Zahnräder und andere bewegliche Teile des Mischwirts ein, um einen reibungslosen Betrieb der Teile zu gewährleisten und den Verschleiß zu verringern. Überprüfen Sie, ob die Schmierleitung frei ist und ob es Undichtigkeiten gibt, und beheben Sie Verstopfungen oder Undichtigkeiten der Rohrleitung rechtzeitig.

3. Reinigung und Wärmeableitung: Spülen Sie nach jedem Arbeitstag die Innenwand der Mischtrommel, die Schaufeln und die Auslassöffnung mit klarem Wasser ab, um Betonreste gründlich zu entfernen und zu verhindern, dass der Beton aushärtet und zusammenklebt, was die Reinigung erschwert; Überprüfen Sie, ob der Kühlventilator und der Kühlkörper des Hauptmotors sauber und frei von Staub und Schmutz sind, um eine gute Wärmeableitung des Motors zu gewährleisten und Fehlfunktionen aufgrund von Überhitzung zu vermeiden.

II. Wartung und Pflege des Dosiersystems

1. Wartung der Zuschlagstoff-Dosiermaschine: Überprüfen Sie täglich die Trichter der Dosiermaschine auf Materialansammlungen oder Verstopfungen, insbesondere den Vibrator an der Trichterwand. Stellen Sie sicher, dass die Vibration normal ist und verhindern Sie, dass das Aggregat verklumpt. Überprüfen Sie das Förderband der Dosiermaschine, reinigen Sie das Band von eventuellen Zuschlagstoffresten und überprüfen Sie die Bandspannung. Wenn der Riemen locker ist, stellen Sie ihn umgehend ein. Wenn die Riemenoberfläche beschädigt oder rissig ist, ersetzen Sie sie sofort. Überprüfen Sie die Wiegesensoren der Dosiermaschine und stellen Sie sicher, dass sie sicher befestigt sind und keine Kollisionen oder Verformungen aufweisen. Kalibrieren Sie regelmäßig die Wägegenauigkeit.

2. Wartung des Pulverdosiersystems: Überprüfen Sie täglich die Füllstandsanzeigen von Zementsilos und Flugaschesilos, um eine genaue Signalübertragung sicherzustellen und Materialmangel oder -überläufe aufgrund falscher Füllstandsanzeige zu vermeiden; Überprüfen Sie die Pulverförderleitung (Schneckenförderer) und reinigen Sie das restliche Pulver in der Rohrleitung, um Verklumpungen und Verstopfungen zu vermeiden. Überprüfen Sie den Waagenkörper, um sicherzustellen, dass sich keine Fremdkörper darin verfangen und die Stützpunkte stabil sind, und kalibrieren Sie regelmäßig die Dosiergenauigkeit, um sicherzustellen, dass der Dosierfehler von Zement, Flugasche und anderen Pulvern innerhalb des zulässigen Bereichs liegt.

3. Wartung des Zusatzmittel-Dosiersystems: Überprüfen Sie täglich den Flüssigkeitsstand im Zusatzmitteltank, um sicherzustellen, dass die Zusatzmittel ausreichend und frei von Sedimentation oder Schichtung sind. Wenn es zu Sedimenten kommt, reinigen Sie es umgehend. Überprüfen Sie die Zusatzmittel-Förderpumpe und die Rohrleitung, um sicherzustellen, dass die Rohrleitung keine Lecks aufweist und die Pumpe normal funktioniert. Reinigen Sie den Zusatzmitteldosierbehälter und die Rohrleitung regelmäßig, um zu verhindern, dass Restkristalle die Rohrleitung verstopfen und die Dosiergenauigkeit beeinträchtigen.

III. Wartung und Pflege der Förderanlage

1. Zuschlagstoffförderband: Überprüfen Sie die Bandoberfläche täglich auf Kratzer, Beschädigungen und Risse an den Kanten. Überprüfen Sie die Riemenrollen und Umlenkrollen auf reibungslosen Betrieb und ungewöhnliche Geräusche. Wenn es zu Blockaden kommt, beseitigen Sie rechtzeitig Rückstände oder tauschen Sie Teile aus; Überprüfen Sie das Band regelmäßig auf Fehlausrichtung, passen Sie die Rollenposition an und stellen Sie einen reibungslosen Bandbetrieb sicher. Reinigen Sie nach der Arbeit die restlichen Zuschlagstoffe auf dem Band, um Korrosion oder Verschleiß vorzubeugen.

2. Pulverschneckenförderer: Überprüfen Sie täglich den Verschleiß der Schneckenblätter. Wenn die Klingen stark abgenutzt sind (z. B. verringerter Durchmesser oder Verformung), ersetzen Sie sie umgehend. Überprüfen Sie den Motor und das Untersetzungsgetriebe des Förderers auf normalen Betrieb, ungewöhnliche Geräusche oder Überhitzung. Reinigen Sie das restliche Pulver im Inneren des Fördergehäuses, um Verklumpungen und Verstopfungen zu vermeiden und eine reibungslose Pulverförderung zu gewährleisten. Überprüfen Sie die Dichtung des Förderers, um ein Austreten von Pulver zu verhindern, das zu Umweltverschmutzung und Materialverschwendung führen könnte.

3. Betonpumpe (falls vorhanden): Überprüfen Sie täglich den Hydraulikölstand und die Qualität der Pumpe, um sicherzustellen, dass das Hydrauliksystem normal funktioniert. Überprüfen Sie den Anschluss der Förderleitung auf festen Sitz, Dichtheit und Verschleiß. Ersetzen Sie beschädigte Rohrleitungen umgehend und ziehen Sie lose Verbindungen sofort nach; Spülen Sie die Förderleitung nach der Arbeit mit klarem Wasser, um eventuelle Betonreste gründlich zu entfernen und ein Aushärten und Verstopfen des Betons zu verhindern.

 

 

 

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